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LA PRODUZIONE

OLIO EXTRA VERGINE D’OLIVA

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Raccolta

La raccolta delle olive è un’operazione delicata,normalmente inizia ad ottobre, e deve essere fatta correttamente per evitare il più possibile lacerazioni della buccia e della polpa dei frutti, che porterebbero all’avvio di processi ossidativi e all’attacco di microrganismi. I metodi più comuni per la raccolta sono:

BRUCATURA

La brucatura, ossia la raccolta manuale delle olive direttamente dalla pianta. È il sistema più difficile, però si ottengono frutti integri e un olio di ottima qualità;

PETTINATURA

La pettinatura, che si esegue con attrezzi simili a pettini;

ABBACCHIATURA

L’abbacchiatura, che consiste nel percuotere i rami con pertiche per provocare la caduta delle olive;

RACCATTATURA

La raccattatura,per cui si raccolgono le olive che cadono spontaneamente. Le drupe ne risultano

però danneggiate, a scapito della qualità dell’olio;

RACCOLTA MECCANICA

La raccolta meccanica che viene effettuata con gli scuotitori.

Trasporto al frantoio e stoccaggio

Una volta raccolte, le olive vengono trasportate al FRANTOIO per la lavorazione, che dovrebbe avvenire il più presto possibile, meglio se entro due giorni (24 ore) dalla raccolta. In attesa della frangitura, le olive devono essere conservate in cassette forate, da 25-30 kg, o i cassoni di plastica forati (bins), aventi una capacità di 250-350 kg, che si prestano bene allo scopo di evitare strati di olive di eccessivo spessore, che potrebbero causare lo schiacciamento dei frutti con inevitabili negative ripercussioni sulla qualità dell’olio. L’impiego dei bins di plastica risulta razionale ed utile perché essi consentono l’aerazione delle olive, favorita dalla presenza di foglie, perché sono sovrapponibili, riducendo la superficie richiesta per lo stoccaggio e, infine, perché si prestano ad essere movimentati meccanicamente, mediante opportuni carrelli elevatori elettrici (muletto), riducendo e razionalizzando i tempi di lavoro della manodopera. Sarebbe opportuno, inoltre, evitare lo stoccaggio delle olive in grossi cumuli a contatto diretto con il terreno mentre è da proibire l’impiego dei sacchi, di iuta o di plastica, per la conservazione delle olive in attesa della molitura. In ogni caso, lo stoccaggio delle olive deve essere effettuato in locali coperti, freschi e ben arieggiati, al riparo dall’acqua, dal freddo eccessivo e, soprattutto, dalle gelate che rendono difficoltosa la separazione dell’olio dalle altre fasi nel corso della successiva lavorazione delle olive con i differenti sistemi. Negli ambienti di stoccaggio delle olive, inoltre, devono essere evitati gli odori (gradevoli o sgradevoli) originati da altre attività ed anche valori eccessivi di temperatura (non superiore a 20 °C) e di umidità che possono favorire il processo di formazione delle muffe sulle drupe.

Defogliazione e lavaggio

Le olive sono scaricate nella tramoggia per essere sottoposte alla pulizia effettuata mediante aspirazione delle foglie e lavaggio con acqua. Queste operazioni sono necessarie per evitare che l’olio possa assumere sapori, odori o colori anomali sgradevoli. Di seguito un nastro trasportatore alimenta l’impianto di macinazione.

Frangitura o molitura

Consiste nella frantumazione delle olive mediante frangitori, dalla quale si ottiene la pasta di olive.

Il frangitore, è la macchina che nei frantoi a flusso continuo (moderni) sostituisce la più tradizionale molazza. Rispetto a quest’ultima, il frangitore meccanico è in grado di consentire una più elevata capacità produttiva senza penalizzare la qualità del prodotto. La fase di frangitura rappresenta un passaggio molto importante nel processo di lavorazione delle olive. L’importanza di tale fase risiede nel fatto che durante la frangitura, con la rottura delle pareti delle cellule, si attivano gli enzimi presenti sia nella polpa sia nel seme, che agiscono sui componenti chimici dell’olio. I differenti enzimi, vanno a stimolare il rilascio delle sostanze volatili, i polifenoli, responsabili dell’aroma, che conferiscono il caratteristico e complesso gusto di fruttato, le note di amaro e piccante e ne preservano la conservazione.

Esistono diversi tipi di frangitori:

Frangitore a martelli

Frangitore a martelli , composto da una serie di dischi ruotanti dotati di spigoli vivi (martelli). Con questo sistema la rottura della polpa è causata dagli urti dei dispositivi ruotanti ad alta velocità e solo in parte dall’azione meccanica dei frammenti di nocciolo. La lavorazione si svolge in tempi brevissimi, nell’ordine dei secondi, e si presta ad un funzionamento a ciclo continuo con carico e scarico automatizzato.

Frangitore a dischi

Frangitori a dischi costituiti da due dischi dentati sulla cui superficie si trovano quattro o più anelli concentrici; le olive proiettate dal centro verso la periferia del disco rotante vengono tagliate sempre più sottili. La granulometria (livello di frantumazione) della pasta può essere regolata avvicinando o allontanando i dischi.

Frangitore a coltelli

Frangitori a coltelli : Sono mulini a coltelli, con una griglia di acciaio bucata sul fondo I tempi sono molto brevi ed è lo strumento preferito in moderni impianti a ciclo continuo.

Per un olio molto verde (quindi con molte clorofilla) ed amaro-piccante (quindi con molti composti fenolici), è preferito il frangitore a martelli ad alta velocità (alto numero di giri per minuto) con griglia a fori piccoli. Per un olio aromatico, si usa invece un frangitore a coltelli a basso numero di giri e con griglia a fori grandi.

Gramolatura o impastamento

La pasta, proveniente dalla frangitura, viene rimescolata in maniera lenta e continua nelle gramole, per migliorarne la consistenza e facilitare l’estrazione successiva dell’olio. La gramolatura ha come scopo quello di rompere l’emulsione olio-acqua prodottasi durante la frantumazione dei frutti e favorire la riunione delle goccioline d’olio in gocce di diametro maggiore e cioè la formazione di una fase oleosa facilmente separabile dall’acqua di costituzione dei frutti.

Le gramolatrici, dove si realizza la predetta operazione, devono essere a chiusura ermetica, hanno, in genere, forma semicilindrica, sono costruite in acciaio inox e sono dotate di camicia esterna per la circolazione di acqua calda necessaria per riscaldare la pasta di olive. Una vite senza fine consente il lento rimescolamento delle paste e l’avanzamento delle stesse.

I parametri tecnologici di gramolazione (tempo e temperatura) risultano importanti perché possono incidere sulla resa in olio e su alcune caratteristiche qualitative dell’olio. La durata dell’operazione di gramolazione, operando una corretta e razionale lavorazione delle olive, può essere di 20-30 minuti, nel caso di impiego del sistema della pressione, e di 40-60 minuti nel caso di impiego del sistema della centrifugazione, a 2 ed a 3 fasi. 

E’ opportuno evitare un prolungamento eccessivo dell’operazione che potrebbe favorire l’azione degli enzimi, naturalmente presenti nella pasta di olive, con possibili riflessi negativi sulla qualità dell’olio.

Qualunque sia il sistema adottato nel frantoio, la temperatura di gramolazione non dovrebbe superare i 28-32 °C poiché tali valori assicurano, in dipendenza delle caratteristiche e della qualità delle olive, buone rese di estrazione ed anche una buona qualità dell’olio. Tuttavia, nel caso in cui il produttore voglia commercializzare l’olio con l’indicazione “estratto a freddo” o “prima spremitura a freddo” riportata in etichetta, è necessario che durante tutto il ciclo di produzione dell’olio la temperatura non superi 27 °C

Estrazione dell’olio

La pasta di olive, opportunamente preparata con le operazioni tecnologiche descritte, è pronta per la separazione dell’olio che si effettua con un sistema meccanico che, esercitando una forza fisica sull’impasto, è in grado di conseguire la separazione delle fasi liquide da quella solida. Allo stato attuale, i sistemi industriali che si adottano, per l’estrazione meccanica dell’olio dalle olive, sono quelli della pressione, del percolamento e della centrifugazione (quella più in uso).

Consiste nella separazione centrifuga della pasta d’olive nelle sue componenti: sansa, olio e acqua di vegetazione. Nell’estrazione a due fasi l’estrattore centrifugo è predisposto per avere solamente due uscite, una liquida per il mosto d’olio (contenente una piccola quantità di acqua) ed una per la sansa e l’acqua di vegetazione. Questo tipo di estrazione consente di ridurre o eliminare l’utilizzo dell’acqua di processo, con il duplice vantaggio di limitare l’impiego di risorse naturali (acqua) e di ridurre o eliminare la produzione di refluo, il cui smaltimento incide sui costi di gestione dell’impianto. La sansa ottenuta dalla lavorazione a due fasi presenta un’umidità del 60%, più alta rispetto alla sansa ottenuta da impianti a tre fasi.

Separazione

Questo tipo di separazione viene chiamata centrifugazione verticale, che consente di separare appunto la frazione oleosa da quella acquosa. La separazione finale dell’acqua di vegetazione dall’olio avviene attraverso dei separatori centrifughi verticali. Il principio di funzionamento è basato sulle diverse densità dell’olio e dell’acqua: l’olio più leggero si raccoglie in condotti interni e, dopo essere stato ripulito da eventuali residui solidi, viene avviato nei contenitori di raccolta, mentre l’acqua, che ha densità maggiore, si raccoglie nella parte bassa del contenitore. L’olio ottenuto, dopo essere stato ripulito da eventuali residui solidi, viene avviato nei contenitori di raccolta. Un aspetto importante in questa fase di lavorazione è il costante e accurato controllo di pulizia del separatore centrifugo. Una scarsa manutenzione dei componenti può diminuire la capacità di separazione e dunque rischiare di produrre un olio macchiato da un difetto di morchia, classificato come lampante e dunque inadeguato all’uso alimentare.

Chiarificazione e filtrazione

Scopo di queste operazioni è di allontanare le particelle presenti in sospensione. Si eseguono per decantazione o più comunemente per filtrazione. Nel corso dello stoccaggio in massa, l’olio si spoglia delle impurezze che lo accompagnano e che tendono lentamente a separarsi come sedimento sul fondo del contenitore dal quale è opportuno allontanarlo, direttamente, se il serbatoio è dotato di fondo conico, oppure attraverso l’operazione di filtrazione e travaso in altro contenitore.

Conservazione e confezionamento:

L’olio torbido, in attesa di essere confezionato, si immagazzina secondo partite omogenee in distinti serbatoi, costruiti in acciaio inossidabile, posti in un ambiente di stoccaggio condizionato ad una temperatura di 13-18 °C, evitando sia le basse che le alte temperature. Al fine di ridurre il rischio dell’ossidazione, è necessario che il contenitore sia riempito completamente di olio e che il volume di aria non sia superiore al 2-3% del volume totale del serbatoio. In tali condizioni, il processo di autossidazione è lento e non significativo e l’olio conserva le sue caratteristiche originali di qualità anche per alcuni mesi. Nel caso in cui una parte importante del volume del serbatoio è occupata dall’aria, l’ossidazione dell’olio è inevitabile e per evitare tale rischio è necessario condizionare il contenitore con un gas inerte, in genere con l’azoto.